사출성형기의 작동 원리는 무엇입니까?

사출성형기의 작동 원리는 사출에 사용되는 주사기와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 가소화된 용융 상태(즉, 점성 유동 상태) 플라스틱을 폐쇄된 금형 캐비티에 사출하고 응고 및 성형 후 제품을 얻습니다.
사출 성형은 순환적 과정입니다. 각 사이클은 주로 다음을 포함합니다. 정량적 공급 - 용융 및 가소화 - 압력 사출 - 금형 충전 및 냉각 - 금형 개방 및 부품 꺼내기. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 다음 사이클을 위해 금형을 다시 닫습니다.
사출성형기 작동 항목: 사출성형기 작동 항목에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동의 세 가지 측면이 포함됩니다. 사출 공정 동작, 공급 동작, 사출 압력, 사출 속도, 배출 유형 선택, 배럴 각 섹션의 온도 모니터링 및 사출 압력 및 배압 조정이 각각 수행됩니다.
일반적인 스크류 사출성형기의 성형 공정은 다음과 같습니다. 먼저, 배럴에 과립 또는 분말 플라스틱을 넣고 스크류를 회전시키고 배럴의 외벽을 가열하여 플라스틱을 용융시킵니다. 그런 다음 기계는 금형을 닫고 사출 시트를 앞으로 이동하여 노즐이 금형의 게이트에 가까워지도록 합니다. 그런 다음 압력 오일을 사출 실린더에 주입하여 스크류를 앞으로 밀어 용융된 재료가 매우 높은 압력과 빠른 속도로 낮은 온도로 닫힌 금형에 사출됩니다. 일정 기간 동안 압력을 유지하고(압력 유지라고도 함) 냉각한 후 응고되어 형성되고 금형을 열어 제품을 꺼낼 수 있습니다(압력 유지의 목적은 금형 캐비티에서 용융된 재료의 역류를 방지하고, 금형 캐비티에 재료를 추가하고, 제품이 일정한 밀도와 치수 공차를 갖도록 하는 것입니다). 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제이며, 성형의 요구 사항을 충족하기 위해 사출은 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다. 동시에 사출 압력이 높기 때문에 금형 캐비티에 그에 따라 높은 압력이 발생하므로(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa) 충분히 큰 클램핑 힘이 있어야 합니다. 사출 장치와 클램핑 장치가 사출 성형기의 핵심 구성 요소임을 알 수 있습니다.
플라스틱 제품 평가에는 세 가지 주요 측면이 있습니다. 첫 번째는 무결성, 색상, 광택 등을 포함한 외관 품질입니다. 두 번째는 크기와 상대 위치 간의 정확성입니다. 세 번째는 용도에 해당하는 물리적 특성, 화학적 특성, 전기적 특성 등입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품 사용의 다른 경우에 따라 다릅니다. 제품의 결함은 주로 금형의 설계, 제조 정확도 및 마모 정도에 있습니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술자는 금형 결함으로 인한 문제를 별다른 효과 없이 처리 수단을 사용하여 보완하는 어려운 상황에 종종 시달립니다.
생산 공정에서 공정을 조정하는 것은 제품의 품질과 생산량을 개선하는 데 필요한 방법입니다. 사출 성형 주기 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건을 잘 제어하지 못하면 폐기물이 끝없이 공급됩니다. 공정을 조정할 때는 한 번에 하나의 조건만 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도, 시간을 함께 조정하면 혼란과 오해가 발생하기 쉽고 문제가 있는 이유를 알 수 없습니다. 공정을 조정하는 데는 여러 가지 조치와 수단이 있습니다. 예를 들어 제품 충진 실패 문제에 대한 가능한 해결책은 10가지가 넘습니다. 문제를 해결하기 위한 주요 해결책을 하나 또는 두 가지만 선택해야 문제를 진정으로 해결할 수 있습니다. 또한 해결책의 변증법적 관계에 주의해야 합니다. 예를 들어 제품이 움푹 들어갔을 때 때로는 재료 온도를 높이고 때로는 낮추어야 하며 때로는 재료 수량을 늘리고 때로는 줄여야 합니다. 역조치로 문제를 해결할 수 있는 타당성을 인식해야 합니다.