설명

기술적인 매개 변수

반자동 사출 성형기 란?

반자동 사출 성형기는 성형 플라스틱 제품 생산에 사용되는 장비 유형으로, 자동화된 공정과 함께 일정 수준의 수동 개입으로 작동됩니다. 이 기계는 다양한 성형 응용 분야에 사용할 수 있으며 중소 규모 생산에 적합합니다. 공정의 자동화된 부분에는 일반적으로 재료를 금형에 주입하고 완제품을 배출하는 작업이 포함됩니다. 반자동 사출성형기는 일반적으로 전자동 사출기에 비해 에너지 소비가 적기 때문에 비용 절감과 에너지 효율성에 기여합니다.

반자동 사출 성형기의 장점

생산성 향상
반자동 사출 성형기의 주요 장점 중 하나는 제조 공정에서 생산성을 크게 높일 수 있다는 점입니다. 이러한 기계는 사람의 개입을 최소화하면서 작동하도록 설계되어 지속적이고 효율적인 생산이 가능합니다. 사출 성형 공정을 자동화함으로써 기업은 품질 저하 없이 더 높은 생산량을 달성하고 증가하는 수요를 충족할 수 있습니다. 또한, 반자동 기계가 제공하는 속도와 일관성은 능률적인 생산 흐름을 보장하여 궁극적으로 생산성 향상과 리드 타임 단축으로 이어집니다.

향상된 정밀도와 품질
반자동 사출 성형기의 또 다른 주요 장점은-플라스틱 부품 제조 시 향상된 정밀도와 품질을 제공할 수 있다는 것입니다. 이러한 기계에 통합된 자동화 및 고급 제어 시스템은 정밀한 사출 성형을 가능하게 하여 일관되고 고품질의 결과물을 만들어냅니다.{2}} 인적 오류와 가변성을 제거하면 각 성형 부품이 지정된 설계 및 치수 요구 사항을 충족하므로 생산 공정에서 불량품과 재작업이 줄어듭니다.

비용-효과성
반자동 사출 성형기는{0}}생산 공정 최적화를 원하는 기업에{1}}비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 이러한 기계는 완전 자동 시스템에 비해 초기 투자 비용이 낮기 때문에 예산 제약이 있는 중소기업에 매력적인 선택이 됩니다.- 또한, 반자동 기계 사용으로 인한 노동 의존도 감소와 생산성 향상은 장기적으로 생산 비용을 낮추고 비용 효율성을 향상시키는 데 기여합니다.-

유연성과 맞춤화
반자동 사출 성형기는{0}}뛰어난 유연성과 맞춤화 기능을 제공하므로 기업은 변화하는 시장 수요와 제품 요구 사항에 적응할 수 있습니다. 이러한 기계는 광범위한 플라스틱 재료 및 금형 설계를 수용할 수 있으므로 제조업체는 다양한 응용 분야에 맞는 다양한 구성 요소를 생산할 수 있습니다. 반자동 기계의 유연성은 배치 크기까지 확장됩니다. 이는 최소한의 설정 시간과 운영 조정으로 소규모 및 대규모-생산 실행을 모두 효율적으로 처리할 수 있기 때문입니다.

작업장 안전 개선
반자동 사출 성형기를 제조 환경에 통합하면 작업장 안전과 직원 복지가 향상될 수 있습니다.- 반복적이고 잠재적으로 위험한 작업을 자동화함으로써 기업은 작업 관련 부상 위험과 수동 사출 성형 공정과 관련된 인체공학적 문제를 완화할 수 있습니다. 반자동 기계에 통합된 고급 안전 기능과 보호 시스템은 작업자와 유지보수 인력의 보호를 더욱 강화하여 안전한 작업 환경을 보장합니다.

Horizontal Single Slide Injection Molding Machine

수평 단일 슬라이드 사출 성형기

단일/이중 슬라이딩 몰드 및 턴테이블 장치는 고객의 요구 사항에 따라 제공됩니다.

Horizontal Double Slide Injection Molding Machine

수평 이중 슬라이드 사출 성형기

가동 부품에 고품질 자체 윤활 베어링을 채택하여 기계 유지 관리가 더욱 편리해졌습니다.

Horizontal Disc Injection Molding Machine

수평 디스크 사출 성형기

안정적인 회전과 정확한 위치 지정 기능을 갖춘 이중-위치(또는 삼중-위치) 회전 테이블로 생산 효율성을 최대 30%-50%까지 향상시킬 수 있습니다.

Horizontal Two-color Injection Molding Machine

수평 2-컬러 사출 성형기

이 제품은 사출 성형 부품의 2가지 색상과 2가지{1}}1회 성형에 적합하며 디스크 멀티 스테이션 설계를 사용하여 생산 효율성을 향상시킵니다.

Horizontal Bakelite Injection Molding Machine

수평 베이클라이트 사출 성형기

낮은 몸체, 배치되는 공장의 높이 제한 없음: 수평 사출 성형기의 설계로 몸체가 낮아져 공장 높이에 대한 특별한 요구 사항이 없으며 다양한 높이의 공장에 설치하기에 적합합니다.

Horizontal BMC Injection Molding Machine

수평 BMC 사출 성형기

제품이 자동으로 배출되는 경우 로봇 없이 자동성형이 가능하다. 제품이 자동으로 배출되는 경우 수평사출성형기로 로봇을 사용하지 않고도 자동화된 성형이 가능하다.

Horizontal Energy Saving Injection Molding

수평형 에너지 절약형 사출 성형

낮은 몸체, 식물 높이 제한 없음: 수평 사출 성형기의 설계로 몸체가 낮고 식물 높이에 대한 특별한 요구 사항이 없으며 식물의 다양한 높이에 설치하기에 적합합니다.

Liquid Silicone Rubber Injection Molding Machine

액체 실리콘고무 사출 성형기

독일산 2KM 호스트 옵션이 포함된 자체 개발(20/200l) 액체 실리콘 피더;
다단계 정밀 금형 전기 온도 제어- 액체 실리카겔 특수 유압수-냉각식 폐쇄 노즐, 재료 파이프 세트

Horizontal Umbrella Bone Injection Molding Machine

수평 우산 뼈 사출 성형기

수직 금형 잠금, 수평 사출 구조, 조각을 쉽게 가져오고 놓을 수 있는 특성, 기둥이 없고 -3면 개방형, 긴 공작물 플라스틱 제품을 쉽게 생산할 수 있는 특성을 갖습니다.

우리를 선택하는 이유

01/

고급 장비
우리는 업계 최고 품질의 장비를 사용하고 장비를 정기적이고 세심하게 유지 관리하기 위해 강력한 조치를 취하고 있습니다.

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애프터{0}}서비스를 제공하면 구매 후에도 고객의 요구 사항이 충족되도록 보장하여 고객 만족도를 높일 수 있습니다. 이는 고객 충성도를 높이고 긍정적인-입소문-추천으로 이어질 수 있습니다.

사출 성형기의 공통 게이트 설계

사출 성형 기계에 사용되는 일반적인 게이트 설계는 다음과 같습니다.

스프루 게이트:용융된 플라스틱이 스프루라고 불리는 단일 진입점을 통해 금형에 주입되는 간단한 게이트 설계입니다. 이 게이트는 일반적으로 대형 부품에 사용되며 완제품에 작고 쉽게 제거 가능한 표시를 남길 수 있습니다.

잠수함 게이트:터널 게이트라고도 알려진 이 게이트는 금형의 분할선 아래에 위치합니다. 게이트 마크를 숨기거나 최소화해야 하는 부품에 자주 사용됩니다.

엣지 게이트:부품의 가장자리에 위치하는 게이트로 게이트 자국을 최소화하여 외관이 중요한 부품에 사용됩니다. 일반적으로 평평한 부품이나 벽이 얇은 부품에 사용됩니다.

핫 러너 게이트:이 설계에서는 별도의 게이트가 필요 없이 가열된 러너 시스템을 통해 플라스틱이 캐비티에 직접 주입됩니다. 핫 러너 시스템은 더 복잡하고 비용이 많이 들지만 사이클 시간과 재료 낭비를 줄일 수 있습니다.

핀 게이트:플라스틱이 작은 핀을 통해 캐비티에 직접 주입되는 게이트 설계입니다. 이 게이트는 복잡한 형상이 있거나 게이트 표시를 최소화해야 하는 부품에 자주 사용됩니다.

팬 게이트:탭 게이트라고도 하는 이 게이트 디자인은 표면적이 더 넓은 부품에 사용됩니다. 이는 용융된 플라스틱을 균일하게 분배할 수 있는 넓고 평평한 게이트를 생성합니다.

필름 게이트:이 게이트 디자인은{0}}벽이 얇은 부품이나 외관이 중요한 부품에 사용됩니다. 완성된 부품에 게이트 자국이 나타나는 것을 최소화하는 얇은 게이트를 생성합니다.

이는 사출 성형기에 사용되는 몇 가지 일반적인 게이트 디자인입니다. 게이트 디자인의 선택은 부품 형상, 재료, 외관 요구 사항 및 생산량과 같은 요소에 따라 달라집니다.

반자동 사출 성형기 사용 시 주요 고려사항-

반자동 사출 성형기를 사용할 때 성공적이고 효율적인 생산 공정을 보장하기 위해 고려해야 할 몇 가지 주요 고려 사항이 있습니다. 가장 중요한 고려 사항 중 하나는 원하는 제품에 적합한 금형과 재료를 선택하는 것입니다. 금형은 크기, 모양, 특성 등 제품의 특정 요구 사항을 충족하도록 설계해야 하며, 재료는 강도, 내구성, 내열성 등의 특성을 기준으로 선택해야 합니다.

또 다른 주요 고려 사항은 온도, 압력, 사출 속도 제어를 포함한 사출 공정의 최적화입니다. 이러한 요소는 완제품의 품질과 일관성에 중요한 역할을 하며, 원하는 결과를 얻으려면 신중하게 모니터링하고 조정해야 합니다. 또한 기계와 그 구성 요소의 유지 관리는 기계의 장기적인 성능과 안정성을 보장하는 데 필수적입니다.-

또한 반자동 사출 성형기를 작동할 기술자를 훈련하고 교육하여 기계를 안전하고 효율적으로 작동하는 데 필요한 기술과 지식을 갖추도록 하는 것도 중요합니다. 오류 및 가동 중지 시간의 위험을 최소화하는 동시에 기계의 생산성과 성능을 최대화하려면 적절한 교육과 지속적인 지원이 필수적입니다.

사출 성형기의 구성 요소

클램핑 유닛

클램핑 유닛은 사출 성형기의 기본 구성 요소이며 공정의 사출 및 냉각 단계에서 금형을 안전하게 고정하는 역할을 합니다.
용융된 플라스틱이 주입되는 동안 금형을 닫은 상태로 유지하는 데 필요한 압력을 가하고 유지합니다. 이는 주입된 플라스틱의 높은 압력으로 인해 금형 반쪽이 분리되는 것을 방지합니다. 플라스틱이 냉각되어 굳으면 클램핑 장치가 부품 배출을 위해 금형을 엽니다. 가장 일반적인 유형에는 유압식, 기계식 및 전기식 클램핑이 있습니다.
유압식 클램핑은 강력한 힘과 내구성으로 잘 알려져 있으며, 기계식 클램핑은 안정성과 정밀도로 인해 높은 평가를 받고 있습니다. 전기 클램핑 장치는 에너지 효율성과 정확성으로 유명합니다.

주입 장치

사출성형기의 사출장치는 플라스틱 재료를 녹여 금형에 주입하는 데 중요한 역할을 합니다.
이는 플라스틱 펠렛이 적재되는 호퍼, 플라스틱을 녹이기 위해 가열되는 배럴, 녹은 플라스틱을 금형에 주입하는 스크류 메커니즘으로 구성됩니다. 스크류는 플라스틱을 앞으로 밀어낼 뿐만 아니라 펠릿을 혼합하고 녹여 균일한 온도와 일관성을 보장합니다.

금형

금형은 사출 성형 공정의 핵심이며 최종 제품의 모양과 사양을 결정합니다.
금형은 일반적으로 강철이나 알루미늄으로 제작되며{0}}각 특정 제품에 맞게 맞춤 설계됩니다. 설계에는 제품의 모양, 플라스틱 입구의 게이트 위치, 냉각 채널 및 배출 시스템이 포함됩니다.

제어 시스템

사출 성형기의 제어 시스템은 모든 작업이 원활하고 정확하게 진행되도록 보장하는 작업의 핵심입니다.
온도와 압력 제어부터 각 사이클의 타이밍 관리까지 전체 프로세스를 감독합니다. 제어 시스템은 일관된 제품 품질을 달성하고 제조 공정의 효율성을 최적화하는 데 필수적입니다.
이러한 각 구성 요소는 사출 성형 공정에서 중요한 역할을 하며 함께 작동하여 고품질 플라스틱 부품을 효율적이고 안정적으로 생산합니다.-

추가 구성요소 및 기능

기본 장치 외에도 사출 성형 기계는 플라스틱 원료가 저장되는 호퍼와 같은 다른 필수 구성 요소로 구성됩니다. 플라스틱을 녹이는 데 도움이 되는 히터; 및 성형품을 고화시키는 냉각 시스템을 포함한다.
최신 기계에는 효율성과 제품 품질 향상을 위한 터치스크린 제어, 에너지 절약 시스템, 정밀 유압장치와 같은 고급 기능이 포함되는 경우가 많습니다.

사출 성형기의 톤수를 계산하는 방법

사출 성형기의 톤수를 계산하려면 생산되는 부품의 크기와 복잡성, 사용되는 플라스틱 유형, 원하는 기계 사이클 시간 등 여러 요소를 고려해야 합니다.

특정 용도에 필요한 톤수를 추정하는 한 가지 방법은 부품 투영 면적의 평방 인치당 2~3톤이라는 "경험 법칙"을 사용하는 것입니다. 이는 투영 면적이 100제곱인치인 부품의 경우 톤수 200~300톤의 기계가 적합하다는 의미입니다. 그러나 이는 일반적인 지침일 뿐이며 필요한 실제 톤수는 특정 응용 분야에 따라 달라질 수 있습니다.

사출 성형기의 톤수를 추정하는 또 다른 방법은 형체력 계산기를 사용하는 것입니다. 이 계산기는 부품의 투영 면적, 사용되는 플라스틱 유형, 부품의 크기 및 복잡성, 원하는 사이클 시간과 같은 다양한 요소를 고려합니다. 이러한 계산기는 온라인에서 사용할 수 있으며 특정 응용 분야에 필요한 톤수를 보다 정확하게 추정할 수 있습니다.

그러나 톤수 계산만으로는 특정 응용 분야에 대한 기계의 적합성을 결정하는 데 충분하지 않다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 기계의 사출 속도, 사출 압력, 냉각 속도와 같은 다른 요소도 중요합니다.

사출 성형기를 수리하고 유지 관리하는 방법은 무엇입니까?

사출 성형 기계의 적절한 유지 관리 및 수리는 일관된 제품 품질을 보장하고 기계 가동 시간을 극대화하는 데 매우 중요합니다. 다음은 몇 가지 주요 단계입니다.

정기점검 및 예방정비
금형, 나사, 배럴, 노즐, 유압/전기 시스템을 포함한 기계 구성 요소에 대한 정기 검사를 수행합니다. 제조업체가 권장하는 유지보수 일정에 따라 마모된 부품을 사전에 교체하십시오.

청소 및 윤활
재료 축적을 방지하기 위해 호퍼, 배럴, 금형 공간을 포함하여 기계를 정기적으로 청소하십시오. 마찰과 마모를 줄이려면 제조업체의 권장 사항에 따라 움직이는 부품에 윤활유를 바르십시오.

금형 유지관리
각 생산 실행 후 금형을 적절하게 청소하고 검사하십시오. 금형 표면과 냉각 채널에 손상이나 마모가 있는지 확인합니다. 금형 무결성을 유지하려면 필요한 연마, 수리 또는 교체를 수행하십시오.

스크류 및 배럴 유지 관리
나사와 배럴의 상태를 모니터링하십시오. 마모되거나 손상된 구성품을 교체하고 철저한 청소를 수행하여 축적된 재료 잔여물을 제거하십시오.

전기 및 유압 시스템 점검
전기 배선, 연결 및 제어 시스템에 문제가 있는지 정기적으로 검사하십시오. 오일 레벨을 점검하고 지정된 대로 유압 시스템의 오일 교환을 수행하십시오.

교정 및 조정
온도, 압력, 사출 속도 등 기계의 매개변수가 생산 요구 사항을 충족할 수 있도록 필요에 따라 적절하게 보정 및 조정되었는지 확인하세요.

적절한 문제 해결 및 기록-보관
문제가 발생하면 체계적인 문제 해결 프로세스에 따라 근본 원인을 식별하고 해결하세요. 향후 참조를 위해 유지보수 활동, 수리 및 기계 성능 데이터에 대한 자세한 기록을 유지하십시오. 이러한 유지 관리 및 수리 방법을 구현하면 사출 성형 기계의 수명을 연장하고, 제품 품질을 향상시키며, 비용이 많이 드는 가동 중지 시간을 최소화할 수 있습니다.

사출 성형기의 작동 원리

사출성형기는 플라스틱이나 고무 등의 소재를 고압으로 금형에 주입한 후 냉각, 고화시켜 원하는 제품으로 성형하는 생산설비입니다. 사출 성형기의 작동 원리는 주로 다음 단계를 포함합니다.

01/

난방:좋은 유동성을 보장하기 위해 플라스틱이나 고무 재료를 용융 상태로 가열합니다.

02/

고압-주입:용융된 플라스틱이나 고무 재료를 금형에 고압으로 주입하여 금형의 구석구석을 채우는 것입니다.

03/

냉각 및 응고:금형 내부에서 용융된 플라스틱 또는 고무 재료는 냉각 및 응고를 거쳐 원하는 플라스틱 제품을 형성합니다.

04/

탈형:완성된 플라스틱 제품을 금형에서 꺼내어 전체 사출 성형 공정을 완성합니다.

우리 공장

Yuyao Jinming Machinery Co., Ltd.는 2010년에 설립되어 다양한 시장에 제품을 공급하고 있습니다. 이 회사는 수직 사출 성형기, 고무 사출기 및 베이클라이트, BMC 및 기타 고정밀 사출 성형 장비 연구 및 개발 및 생산에 중점을 두고 있으며 유럽, 일본의 첨단 기술 도입, 품질은 기업 발전, 지속적인 개선 및 혁신의 개념으로서 비즈니스 생존의 핵심이며 일련의 고품질, 고정밀-정밀 수직 사출 성형기를 제조하고 있으며 회사의 제품은 전 세계에 판매되고 있으며 우수한 품질과 완벽한 판매 후- 당사의 제품은 전 세계에 판매되고 있으며 우수한 품질과 완벽한{8}}애프터 서비스는 전 세계 고객으로부터 호평을 받고 있습니다.

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FAQ

Q: 반자동 사출성형기란 무엇인가요?

A: 일반적으로 펠릿이나 분말 형태의 과립형 공급 물질을 가열한 다음 두 개의 플레이트(몰드라고도 함)에 배치하는 방식으로 작동합니다. 그런 다음 재료가 인젝터 플런저를 통해 금형에 주입되기 전에 열과 압력이 가해져 재료가 냉각되어 원하는 모양으로 굳어집니다.

Q: 사출 성형기의 목적은 무엇입니까?

답변: 사출 성형은 병뚜껑, 원격 제어 케이스, 주사기 등과 같은 일반적인 플라스틱 품목을 포함하여 널리 사용되는 다양한 제품을 만드는 데 사용됩니다. 또한 차체 패널과 같은 대형 품목을 제조하는 데에도 일반적으로 사용됩니다.

Q: 사출 성형기의 3가지 주요 부품은 무엇입니까?

A: 사출 성형기는 베이스, 호퍼, 배럴, 클램핑 유닛의 네 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 노즐, 이젝터 핀, 분할 금형, 클램핑 장치, 사출 장치 및 유압 장치와 같은 더 작은 구성 요소도 있습니다.

Q: 사출성형기의 기본 기능은 무엇입니까?

A: 사출 성형기는 피드 호퍼, 스크류 및 가열 배럴의 세 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 이 기계는 플라스틱 분말이나 과립을 가져와 조작하여 요구 사항과 치수에 따라 부품 모양을 만드는 방식으로 작동합니다.

Q: 사출 성형기에 사용되는 재료는 무엇입니까?

A: ABS 플라스틱은 넓은 온도 범위, 우수한 안정성 및 절연 특성으로 인해 사출 성형에서 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱 중 하나입니다. ABS는 레고 벽돌과 같은 플라스틱 장난감에서 흔히 발견되지만 다양한 유형의 전자 제품, 도구 및 주택 수리 장비에도 자주 사용됩니다.

Q: 사출 성형기의 원리는 무엇입니까?

A: 이 기계는 간단한 원리로 작동합니다. 즉, 용융된 플라스틱을 금형에 주입하고 굳을 때까지 냉각한 다음 최종 제품을 배출합니다. 이 방법의 효율성과 신뢰성으로 인해-플라스틱 제품의 대량 생산 기술로 활용됩니다.

Q: 사출성형기는 전기를 사용하나요?

A: 전기사출성형기는 디지털 제어 시스템으로 작동합니다. 전기성형기의 다양한 구성요소는 기계적으로 구동됩니다. 전동사출성형기는 높은 수준의 일관성을 유지하는 경향이 있습니다.

Q: 사출 성형기를 사용하는 사람은 누구입니까?

답: 자동차. 항공우주와 마찬가지로 자동차 사출 성형은 대부분의 차량에서 많은 플라스틱 부품과 구성 요소를 제작하는 데 사용됩니다. 자동차 제조업체는 차량 외부(범퍼)와 내부(대시보드, 컵 홀더 등)에 사출-성형 부품을 활용합니다.

Q: 사출 성형 기계의 수명은 얼마나 되나요?

A: ABS 플라스틱: 우수한 내충격성과 인성을 위해 널리 사용되는 ABS 플라스틱 사출 금형은 약 100,000~300,000주기 동안 지속될 수 있습니다. 폴리카보네이트: 강도와 투명성으로 잘 알려진 폴리카보네이트 금형의 수명은 일반적으로 약 100,000~200,000주기입니다.

Q : 사출 성형기의 기본 지식은 무엇입니까?

A: 사출성형기는 사출성형에 있어 가장 중요한 장비입니다. 이는 원시 플라스틱 펠릿을 수많은 제품으로 변환합니다. 이 경이로운 현대 공학 기술은 열과 압력을 결합하여 플라스틱을 단순한 병뚜껑부터 복잡한 자동차 부품에 이르기까지 다양한 모양과 크기로 변형시킵니다.

Q: 사출 성형기의 3가지 주요 부품은 무엇입니까?

Q: 어떤 크기의 사출 성형 기계가 필요합니까?

답변: 대부분의 사출 성형업체에서는 부품 표면 제곱인치의 2.5배와 안전 계수로 10%를 추가로 권장합니다. 120평방인치 크기의 부품이 있는 경우 300톤의 압력을 가하는 프레스 크기가 필요합니다.

Q: 사출 성형기를 사용하는 사람은 누구입니까?

Q: 사출성형기는 CNC인가요?

A: 사출 성형과 CNC 가공은 비슷해 보이지만 근본적으로 다른 원리로 작동합니다. 주조와 유사한 사출 성형은 용융된 재료를 미리 정의된 모양으로 성형합니다. 반면 CNC 가공은 원하는 형태를 얻기 위해 절단과 드릴링을 통해 재료를 뺍니다.

Q: 사출 성형기에 얼마나 오래 담가둘 수 있나요?

A: 담그는 시간은 압출기 크기에 따라 다릅니다. 10인치의 시간을 담그십시오. 예를 들어 압출기는 하루 정도 걸릴 수 있습니다. 그러나 일반적으로 가장 높은 영역이 설정값에 도달한 후 30~60분 정도가 압출기 구동을 시작하기 전의 적절한 담금 시간입니다.

Q: 사출 성형기의 온도는 어느 정도여야 합니까?

A: 금형 온도는 표면 온도가 120~180도 사이가 되도록 설정해야 합니다. 또한, 금형 표면의 온도 분포가 균일한지 확인하십시오. 금형온도가 너무 낮으면 잔류응력으로 인해 성형품이 휘거나 균열(파단)이 발생할 수 있습니다.

Q: 사출 성형기의 압력은 얼마입니까?

A: 주 유압이 사출 스크류(또는 플런저)의 뒤쪽 끝을 밀어서 용융된 플라스틱에 압력이 가해집니다. 유압 라인의 압력은 1000~5000psi 사이일 수 있습니다. 이는 10,000~20,000psi 사이의 사출 압력으로 해석됩니다.

Q: 사출 성형기는 몇 와트를 사용합니까?

A: 전동사출성형기의 전력 소모량은 3.8kWh~17.9kWh입니다. 제조업체는 높은 생산성과 제품 품질을 유지하면서 기계 활용도, 에너지{3}}절약 기능, 유지 관리 관행 등의 요소를 고려하여 전력 소비를 최소화할 수 있습니다.

Q: 사출 성형기의 전력 소비를 줄이는 방법은 무엇입니까?

A: 온도 제어, 지능형 장치 통신 및 스마트 프로세스 제어의 조합으로 시스템 효율성이 극대화됩니다. 이러한 방식으로 사출 성형기의 전력 소비와 CO2 배출량은 응용 분야와 기계에 따라 최대 67%까지 줄일 수 있습니다.

Q: 사출 성형기에는 어떤 모터가 사용됩니까?

A: 사출 성형기의 경우 저전압 및 고전압 모두에서 수냉식-3상 비동기 모터가 사용됩니다. 주로 400~460V 및 75~460kW 전압 범위의 250~315 크기의 모터와 펌프가 사용됩니다.

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설명		단위	JM-150S		JM-300S		JM-400S		JM-550S		JM-850S		JM-1000S		JM-1200S		JM-1600S		JM-2000S		JM-2500S		JM-3000S		JM-4000S		JM-5000S		JM-6000S		JM-7000S
주입 장치	나사 직경	mm	22	25	25	28	28	32	32	35	35	40	40	45	45	50	50	55	55	60	65	70	75	85	80	90	90	100	95	105	100	110
	사출압력	kg/cm²	1851	1433	1815	1446	2000	1531	2051	1713	1943	1488	1890	1493	1918	1553	1855	1533	2036	1710	2326	2005	2160	1685	1903	1503	1503	1218	1560	1278	1409	1164
	이론적인 주입량	cm³	38	49	54	68	86	113	129	154	173	226	226	286	315	391	470	568	712	847	1376	1595	1830	2350	2080	2640	2640	3259	3890	4760	4315	5220
	최대. 샷 무게(PS)	g/온스	37/1.3	48/1.7	53/1.9	66/2.4	84/3	110/4	124/4.5	149/5	168/6.1	220/8	220/8	279/10	307/11	380/14	455/16	547/19	688/24	818/29	1328/48	1540/56	1771/64	2270/83	2015/73	2550/93	2574/93	3187/115	3760/137	4600/168	4172/152	5049/184
	주사율	cm³/초	26	34	42	53	46	59	53	63	78	102	116	147	149	182	150	180	155	184	136	158	200	250	245	310	465	574	450	550	496	601
	나사 스트로크	mm	100		110		140		160		180		180		240		240		300		415		415		415		415		550		550
	나사 회전 속도	rpm	0-200		0-200		0-200		0-180		0-220		0-275		0-370		0-235		0-220		0-200		0-240		0-240		0-240		0-180		0-180
클램핑 유닛	클램핑력	톤	15		30		40		55		85		100		120		160		200		250		300		400		500		600		600
	최소 금형 높이	mm	100		120		200		220		250		280		300		300		300		400		400		400		400		500		500
	오프닝 스트로크	mm	180		180		200		200		250		280		300		300		400		400		400		400		400		500		500
	최대. 개방 거리	mm	280		300		400		420		500		560		600		600		700		800		800		800		800		1000		1000
	타이 바 사이의 거리	mm	275x135		355x205		400x250		500x340		560x340		580x420		610x510		750x580		860x530		800x530		890x590		890x590		890x590		1110x660		1110x660
	압반 크기	mm	430x290		520x370		580x430		720x560		795x575		830x670		830x740		1000x810		1130x800		1070x800		1180x880		1180x880		1180x880		1460x1010		1460x1010
	이젝터 스트로크	mm	35		35		35		45		55		65		75		150		150		150		150		150		150		150		150
	이젝터 힘	톤	1.2		1.2		2.3		2.3		4		5.4		5.4		11		11		11		11		11		11		11		11
기타	최대. 유압	kg/cm²	140		140		140		140		140		140		140		140		140		140		140		140		140		140		140
	오일탱크 용량	L	120		150		180		230		280		350		400		500		600		600		700		700		700		800		800
	펌프 모터 전력	kW	3		4		5.5		7.5		11		15		15		18.5		22		22		30		30		45		55		55
	배럴 가열 전력	kW	3		3.5		4.2		5.4		5.4		6.3		10		12		14		16		17		17		17		20		20
	기계 무게	kg	900		1000		1500		2200		3000		4000		7000		7500		8000		8000		11000		12000		13000		15000		16000
	기계 치수	m	/		/		/		/		/		/		/		/		/		/		/		/		/		/		/