가정용 플라스틱 사출 성형기 란 무엇입니까?
플라스틱 사출 성형기는 대량의 플라스틱 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 사람들은 자동차, 항공우주, 의료, 소비재 등 다양한 산업에서 이를 사용합니다. 사출 성형 부품은 플라스틱 펠렛을 녹여 금형 캐비티에 주입하여 만들어집니다. 원하는 부품 모양이 형성되고 부품이 냉각된 후 금형에서 배출됩니다.
가정용 플라스틱 사출 성형기의 장점
1. 정확성과 일관성
플라스틱 사출 성형기는 비교할 수 없는 정밀도와 일관성으로 부품을 생산하는 데 탁월합니다. 이 기계는 용융된 플라스틱을 놀라운 정확도로 금형 캐비티에 주입하도록 프로그래밍되어 있어 엄격한 공차를 충족하는 부품을 만들어냅니다. 이러한 수준의 정밀도는 각 부품의 품질이 완벽해야 하는 항공우주, 자동차, 의료와 같은 산업에서 매우 중요합니다.
2. 높은 생산 속도
플라스틱 사출 성형기의 뛰어난 장점 중 하나는 대량의 부품을 신속하게 생산할 수 있다는 것입니다. 이러한 기계는 빠르게 순환할 수 있어 수요에 맞춰 고속 생산이 가능합니다.- 이러한 효율성은 짧은 시간 내에 많은 양의 부품이 필요할 때 특히 중요합니다.
3. 재료의 다양성
사출 성형 장비는 열가소성 수지와 열경화성 폴리머를 포함한 광범위한 플라스틱 재료를 처리할 수 있습니다. 이러한 다재다능함을 통해 제조업체는 강도, 내구성 또는 기타 특성 등 특정 응용 분야에 이상적인 재료를 선택할 수 있습니다.
4. 비용-효율적인 생산
플라스틱 사출 성형은{0}}플라스틱 부품을 대량으로 생산하는 비용 효율적인 방법입니다. 일단 금형이 생성되면 생산량이 증가함에 따라 부품당 비용이 크게 감소합니다. 따라서 소규모 및 대규모 생산 모두에 경제적으로 실행 가능한 옵션이 됩니다.-
5. 재료 낭비 최소화
사출 성형기는 재료 사용 측면에서 매우 효율적입니다. 사출 공정을 정밀하게 제어하면 재료 낭비가 최소화되어 비용 절감과 환경 영향 감소에 기여합니다. 또한 많은 사출 성형 시설에서는 폐기물을 더욱 줄이기 위해 잉여 재료를 재활용합니다.
독일산 2KM 호스트 옵션이 포함된 자체 개발(20/200l) 액체 실리콘 피더;
다단계 정밀 금형 전기 온도 제어- 액체 실리카겔 특수 유압수-냉각식 폐쇄 노즐, 재료 파이프 세트
낮은 몸체, 식물 높이 제한 없음: 수평 사출 성형기의 설계로 몸체가 낮고 식물 높이에 대한 특별한 요구 사항이 없으며 식물의 다양한 높이에 설치하기에 적합합니다.
제품이 자동으로 배출되는 경우 로봇 없이 자동성형이 가능하다. 제품이 자동으로 배출되는 경우 수평사출성형기로 로봇을 사용하지 않고도 자동화된 성형이 가능하다.
수직 금형 잠금, 수평 사출 구조, 조각을 쉽게 가져오고 놓을 수 있고 기둥이 없으며 3면이 개방되어 긴 공작물 플라스틱 제품을 쉽게 생산할 수 있는 특성을 갖습니다.
수직 금형 잠금, 수평 사출 구조, 부품 선택 및 배치가 용이하고 기둥 없음, 3면 개방 등으로 긴 공작물 플라스틱 제품을 더 쉽게 생산할 수 있습니다.
우리를 선택하는 이유
고급 장비
우리는 업계 최고 품질의 장비를 사용하고 장비를 정기적이고 세심하게 유지 관리하기 위해 강력한 조치를 취하고 있습니다.
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사출 성형기의 종류
유압사출성형기
유압식 사출 성형기는 수년 동안 업계 표준이었습니다. 이 제품은 뛰어난 체결력으로 알려져 있어 대형 부품 생산에 적합합니다. 그러나 이러한 기계는 다른 유형에 비해 에너지 소비가 더 높고 유지 관리가 더 많이 필요할 수 있습니다.
전기 사출 성형기
전기 기계는 전기 모터를 사용하여 작동하므로 유압 기계보다 에너지 효율이 높고 조용합니다. 또한 이러한 기계는 정밀한 제어 기능을 제공하므로 부품 품질과 일관성이 향상됩니다. 단점은 제한된 조임력으로 인해 전기 기계가 더 큰 부품을 성형하는 데 최선의 선택이 아닐 수도 있다는 것입니다.
하이브리드 사출 성형기
하이브리드 사출 성형기는 두 분야의 장점을 결합합니다. 주입 및 측정 작업에는 전기 기계의 정밀도를 활용하고 클램핑 및 배출에는 유압 장치의 힘을 사용합니다. 하이브리드 기계는 약간 비쌀 수 있지만 정밀도, 성능 및 에너지 효율성의 균형이 잘 잡혀 있습니다.
사출 성형기를 사용해야 하는 경우
사출 성형기는 높은 정밀도와 일관성을 유지하면서 대량의 플라스틱 부품을 생산해야 할 때 사용됩니다. 사출 성형기를 사용하는 것이 유리한 몇 가지 시나리오는 다음과 같습니다.
대량 생산:사출 성형은 대량의 동일한 부품을 빠르고 효율적으로 생산하는 데 이상적입니다.
복잡한 기하학:다른 제조 공정으로는 달성하기 어렵거나 불가능한 복잡한 모양, 세부 사항 및 기능을 갖춘 부품을 생산할 수 있습니다.
엄격한 공차:사출 성형은 높은 정밀도를 제공하므로 엄격한 공차와 일관된 부품 치수가 가능합니다.
재료의 다양성:다양한 열가소성 및 열경화성 재료를 사출 성형에 사용할 수 있으므로 다양한 응용 분야에 맞게 재료를 선택할 수 있는 유연성이 제공됩니다.
비용-효과적:초기 금형 비용이 충당되면 사출 성형은{0}}대량 부품을 생산하는 데 비용 효율적인 방법이 될 수 있습니다.
오토메이션:사출 성형 기계는 완전 자동화되어 인건비를 줄이고 생산 효율성을 높일 수 있습니다.
최소한의 재료 낭비:이 공정은 다른 제조 공정에 비해 재료 낭비를 최소화합니다.
표면 마감:사출 성형은 고품질의 표면 마감 처리된 부품을 생산할 수 있어 2차 마감 작업의 필요성이 줄어듭니다.
사출 성형은 정밀성, 복잡성, 일관성이 필요한{0}}플라스틱 부품의 대량 생산에 적합합니다.
사출 성형기의 작동 원리 및 공정
사출 성형기의 작동 원리는 주사기의 작동 원리와 유사합니다. 나사를 누르면 플라스틱이 닫힌 금형 캐비티에 주입되어 제품이 경화되고 모양이 만들어집니다. 이 프로세스에는 충전, 압력 유지, 냉각 및 탈형의 네 가지 주요 단계가 포함됩니다. 다음은 사출 성형 공정의 각 단계에 대한 자세한 설명입니다.
첫 번째 단계는 플라스틱 재료를 금형 캐비티에 주입하는 충전입니다. 충전 속도는 높거나 낮을 수 있으며 이는 성형 효율성에 영향을 미칩니다. 고속-충전 속도로 인해 폴리머 사슬 활동이 증가하고 용융물의 열역학적 특성이 개선되어 특히 고온에서 용접 마크 강도가 향상됩니다. 반대로, 낮은-온도 충전은 용접 강도를 저하시킵니다.
우리는 충전 공정을 정밀하게 제어할 수 있는 고급 사출 성형기를 활용합니다. 당사의 장비는 최적의 온도를 유지하면서 고속 충전을 지원하여 강력한 용접 자국과 고품질 제품을 보장합니다.- 재료 선택에 대한 당사의 전문 지식은 충전 단계를 더욱 향상시켜 모든 프로젝트에서 최상의 결과를 보장합니다.
압력 유지 단계에서는 플라스틱의 밀도를 높이고 수축을 최소화하기 위해 용융물에 지속적인 압력이 가해집니다. 이 단계에서는 플라스틱 유량이 낮고 압력 요인이 공정을 지배합니다. 압력이 높은- 영역에서는 플라스틱의 밀도가 높아지고, 압력이 낮은 영역에서는-구조가 느슨해질 수 있습니다. 플라스틱은 금형 캐비티를 완전히 채우고 금형은 압력을 가하여 열리는 경향이 있습니다. 따라서 효과적인 압력 유지를 위해서는 높은 체결력을 갖춘 사출 성형기를 선택하는 것이 중요합니다.
당사의 사출 성형 기계는 높은 체결력을 갖추고 있어 효과적인 압력 유지와 최소 수축을 보장합니다. Mingking의 강력한 품질 관리 시스템은 각 제품의 밀도가 높고 결함이 없음을 보장합니다. 이 중요한 단계의 세부 사항에 대한 우리의 관심은 고객의 기대를 충족하거나 초과하는 제품을 만들어냅니다.
냉각은 전체 성형 사이클의 약 70~80%를 차지하며 플라스틱 제품의 생산량에 직접적인 영향을 미칩니다. 냉각에 영향을 미치는 요인으로는 플라스틱 제품의 디자인, 금형 재질, 냉각수 배관의 구성, 냉각수의 성질 등이 있습니다. 균일하고 빠른 냉각을 보장하려면 냉각 시스템의 적절한 설계가 필요합니다.
최첨단-최신--냉각 시스템은 효율성과 정확성을 위해 설계되었습니다. 우리는 균일한 냉각을 보장하고 사이클 시간을 단축하며 생산 효율성을 향상시키기 위해 고급 냉각 기술과 신중하게 설계된 금형 구성에 투자했습니다. 금형 설계에 대한 당사의 전문 지식은 모든 제품에 냉각이 최적화되어 더 높은 생산량과 일관된 품질을 보장합니다.
마지막 단계는 탈형으로, 이제 차갑고 단단한 제품이 금형에서 제거됩니다. 잘못된 탈형 방법은 제품에 고르지 못한 응력과 변형을 일으킬 수 있습니다. 일반적인 탈형 방법에는 이젝터 로드 탈형과 스트리퍼 플레이트 탈형이 있으며, 제품의 구조적 특성에 따라 선택됩니다.
당사의 정밀한 탈형 기술은 각 제품을 주의 깊게 취급하여 변형이나 손상의 위험을 최소화하도록 보장합니다. 다양한 탈형 방법에 대한 당사의 경험을 통해 각 제품에 가장 적합한 기술을 선택할 수 있으므로 최종 제품이 무결성을 유지하고 가장 높은 표준을 충족할 수 있습니다.
사출 성형 기계 부품 탐색
주입 장치
사출금형 시스템의 사출장치는 기타 주요 구성요소로 구성되며, 이 장치의 목적은 원료를 수집하여 액체상태로 녹인 후 금형에 주입하는 것이다. 사출장치는 호퍼(Hopper), 배럴(Barrel), 왕복스크류(Reciprocating Screw)로 구성됩니다.
홉 따는 기계
호퍼는 모든 것이 시작되는 곳입니다. 이곳은 플라스틱 재료가 금형에 들어가기 전에 부어지는 곳입니다. 호퍼 내부에는 재료가 오염되지 않고 금형이-최상위--되도록 보장하는 특정 기능과 구성 요소가 있습니다. 재료에 물이나 습기가 추가되지 않도록 건조 장치가 설치됩니다. 원치 않는 금속 부스러기가 금형에 들어가는 것을 방지하기 위해 여러 개의 자석도 설치됩니다.
통
배럴이 다음 정거장입니다. 배럴은 플라스틱 재료가 운반되고, 압축되고, 용융되고, 교반되고, 최종적으로 사출 금형으로 압축되는 곳입니다. 다양한 재료에 적합한 온도를 유지하려면 배럴 내에서 온도를 조절해야 합니다.
왕복 나사
왕복 스크류는 호퍼에서 배럴로 재료를 공급합니다. 회전 동작을 통해 재료의 비행이 배럴에 추가될 수 있습니다. 이는 보다 균일한 가열 공정을 가능하게 합니다. 왕복 스크류는 녹는 데 필요한 대부분의 열을 생산하며, 회전 동작으로 인해 플라이트가 함께 밀려 마찰이 발생하고 펠렛이 녹을 수 있습니다.
히터 및 노즐
히터는 배럴을 정확한 온도로 가열하여 내부에 액화 플라스틱 재료를 생성합니다. 다양한 유형의 히터가 있으며 모두 다양한 유형의 재료에 사용됩니다. 노즐은 사출 금형에 들어가기 전 최종 정지 지점입니다. 배럴 바닥에 위치한 노즐은 재료를 금형 안으로 밀어 넣습니다. 또한 사용된 재료를 필터링하고 누출이 감지되면 흐름을 차단할 수도 있습니다.
추출/이젝터 핀
사출 금형은 금형의 상단(A면)과 하단(B면)을 갖도록 생성됩니다. 추출 핀은 사출 금형의 바닥, B 면에 있습니다. A면을 들어 올리면 성형품은 B면에 남게 됩니다. 그런 다음 핀은 냉각된 제품을 B 면에서 들어 올리는 데 도움이 됩니다. 사출 성형에 사용할 수 있는 추출 핀에는 여러 유형이 있습니다. 핀 유형의 차이는 열처리 및 코팅에 따라 다릅니다.
클램핑 유닛
클램핑 유닛은 금형의 개폐를 제어합니다. 이 시스템은 금형을 고정하는 두 개의 대형 클램핑 플레이트로 구성됩니다. 금형을 사용할 준비가 되면 클램핑 시스템이 닫히고 금형의 두 부분이 제자리에 고정됩니다. 제품이 냉각되면 클램핑 시스템이 열리고 제품을 꺼내거나 쓰레기통에 버릴 수 있습니다. 클램핑 시스템은 유압식과 토글의 두 가지 주요 유형으로 제공됩니다. 유압 실린더를 사용하는 유압 클램핑 시스템은 일반적으로 자동화됩니다. 토글 시스템은 일련의 연결로 함께 고정됩니다.
유압유닛
유압 장치는 아마도 사출 성형 시스템의 가장 중요한 구성 요소일 것입니다. 이 장치는 전체 공정에서 움직이는 모든 부분을 제어합니다. 노즐 접근, 나사 회전, 추출 핀 및 클램핑 장치는 유압 장치가 제어하는 주요 사항 중 일부입니다. 또한 과립형 플라스틱 소재는 시스템을 적절하게 가열하고 이동하기 위해 꾸준한 움직임이 필요합니다. 유압 장치가 없으면 금형의 무결성과 품질이 저하됩니다.
사출 성형기를 선택할 때 고려해야 할 기준은 무엇입니까?
사출 성형기를 구입할 때 고려해야 할 몇 가지 기준이 있습니다.
주입 용량/최대 주입량
이는 기계가 각 사이클마다 금형에 주입할 수 있는 재료(일반적으로 열가소성)의 최대량입니다. 유럽 및 아시아 기계에서는 cm³로 표시되고, 북미 기계에서는 범용 폴리스티렌(GPPS) 온스로 표시됩니다.
필요한 부품보다 사출량이 30~40% 높은 기계를 선택하는 것이 좋습니다.
클램핑 력
톤으로 표현하면 사출 단계에서 금형을 닫은 상태로 유지하는 데 필요한 힘입니다. 부품의 품질을 보장하기 위해 플레이트에 가해지는 힘은 캐비티 내 재료의 압력에 따라 달라집니다. 클램핑력은 모델에 따라 5톤에서 4,000톤 이상까지 다양합니다. 기계에 적합한 조임력을 추정하려면 부품의 면적과 사출할 플라스틱의 점도를 고려하십시오.
기둥 사이의 거리와 플레이트 사이의 최대 개구부는 문제 없이 기계에 배치될 수 있도록 금형의 최대 치수보다 커야 합니다.
에너지 효율성
에너지 효율은 산업용 기계를 선택하는 중요한 기준입니다. 일반적으로 오늘날의 사출 성형 기계는 기술 발전 덕분에 10년 전에 제조된 기계보다 최대 50% 적은 에너지를 소비할 수 있습니다. 전기 및 하이브리드 사출 프레스는 소비량이 가장 적습니다.
사출 성형기를 멈추는 과정
사출 성형기를 정지시키려면 기계 작업자는 30분 전에 호퍼 건조기의 전원을 꺼야 합니다. 기계에 오토로더가 있는 경우 오토로더의 전원을 끄고 재료 흡입 파이프를 빼내십시오. 사출 성형기가 더 큰 호퍼를 사용하는 경우 제품 중량에 따라 미리 3-7번 쏘고 작업자는 재료 공급 입구를 닫은 다음 사출기 배럴의 빈 공간을 주입합니다.
노즐 베이스를 뒤로 이동시킨 후 다음 번에 빠르게 가열할 수 있도록 배럴 내부에 빈 재료를 주입합니다. 금형 온도 조절기, 냉각기, 냉각수 분배기 등을 끄십시오.
사출 성형기의 가열을 끄십시오. 금형을 닫되 약간의 틈을 남겨두고 조임력이 없는지 확인하십시오. 필요한 경우 스프레이 몰드 방청제-를 사용합니다. 사출 성형기의 비상 버튼을 누르고 주 전원을 끄십시오. 기계에 로봇이 있는 경우 로봇 팔이 0 위치로 돌아가는지 확인하십시오. 전기 캐비닛 및 기계 베이스 위 또는 근처의 물품을 청소하십시오.
사출 성형기를 시작하는 과정
분대장은 사출성형기의 가열장치를 2시간 일찍 켜야 합니다. 사출 성형기의 주 전원을 켜고 배럴 가열 및 호퍼 건조기 가열을 켜십시오. 기계에 핫 러너가 있는 경우 메인 폴드의 가열을 켜십시오. 배럴 온도와 메인폴드 온도가 괜찮으면 노즐 가열과 분기 핫 러너를 켜십시오. 작업자는 사출기의 충전 작업을 수행한 다음 배럴 내부의 용융 재료를 주입합니다. 사출된 재료가 정상이면 노즐 캐리지 포워더를 움직여 금형의 스프루에 닿게 합니다. 금형 캐비티 내부에 아무것도 없는지 확인하십시오. 특정 클램핑 력으로 금형을 닫고 생산을 시작합니다. 3사이클을 실행한 후 냉각수를 켜십시오.
우리 공장
Yuyao Jinming Machinery Co., Ltd.는 2010년에 설립되어 다양한 시장에 제품을 공급하고 있습니다. 이 회사는 수직 사출 성형기, 고무 사출기 및 베이클라이트, BMC 및 기타 고정밀 사출 성형 장비 연구 및 개발 및 생산에 중점을 두고 있으며 유럽, 일본의 첨단 기술 도입, 품질은 기업 발전, 지속적인 개선 및 혁신의 개념으로서 비즈니스 생존의 핵심이며 일련의 고품질, 고정밀-정밀 수직 사출 성형기를 제조하고 있으며 회사의 제품은 전 세계에 판매되고 있으며 우수한 품질과 완벽한 판매 후- 당사의 제품은 전 세계에 판매되고 있으며 우수한 품질과 완벽한{8}}애프터 서비스는 전 세계 고객으로부터 호평을 받고 있습니다.
FAQ
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| 설명 | 단위 | JM-150S | JM-300S | JM-400S | JM-550S | JM-850S | JM-1000S | JM-1200S | JM-1600S | JM-2000S | JM-2500S | JM-3000S | JM-4000S | JM-5000S | JM-6000S | JM-7000S | ||||||||||||||||
| 주입 장치 | 나사 직경 | mm | 22 | 25 | 25 | 28 | 28 | 32 | 32 | 35 | 35 | 40 | 40 | 45 | 45 | 50 | 50 | 55 | 55 | 60 | 65 | 70 | 75 | 85 | 80 | 90 | 90 | 100 | 95 | 105 | 100 | 110 |
| 사출압력 | kg/cm² | 1851 | 1433 | 1815 | 1446 | 2000 | 1531 | 2051 | 1713 | 1943 | 1488 | 1890 | 1493 | 1918 | 1553 | 1855 | 1533 | 2036 | 1710 | 2326 | 2005 | 2160 | 1685 | 1903 | 1503 | 1503 | 1218 | 1560 | 1278 | 1409 | 1164 | |
| 이론적인 주입량 | cm³ | 38 | 49 | 54 | 68 | 86 | 113 | 129 | 154 | 173 | 226 | 226 | 286 | 315 | 391 | 470 | 568 | 712 | 847 | 1376 | 1595 | 1830 | 2350 | 2080 | 2640 | 2640 | 3259 | 3890 | 4760 | 4315 | 5220 | |
| 최대. 샷 무게(PS) | g/온스 | 37/1.3 | 48/1.7 | 53/1.9 | 66/2.4 | 84/3 | 110/4 | 124/4.5 | 149/5 | 168/6.1 | 220/8 | 220/8 | 279/10 | 307/11 | 380/14 | 455/16 | 547/19 | 688/24 | 818/29 | 1328/48 | 1540/56 | 1771/64 | 2270/83 | 2015/73 | 2550/93 | 2574/93 | 3187/115 | 3760/137 | 4600/168 | 4172/152 | 5049/184 | |
| 주사율 | cm³/초 | 26 | 34 | 42 | 53 | 46 | 59 | 53 | 63 | 78 | 102 | 116 | 147 | 149 | 182 | 150 | 180 | 155 | 184 | 136 | 158 | 200 | 250 | 245 | 310 | 465 | 574 | 450 | 550 | 496 | 601 | |
| 나사 스트로크 | mm | 100 | 110 | 140 | 160 | 180 | 180 | 240 | 240 | 300 | 415 | 415 | 415 | 415 | 550 | 550 | ||||||||||||||||
| 나사 회전 속도 | rpm | 0-200 | 0-200 | 0-200 | 0-180 | 0-220 | 0-275 | 0-370 | 0-235 | 0-220 | 0-200 | 0-240 | 0-240 | 0-240 | 0-180 | 0-180 | ||||||||||||||||
| 클램핑 유닛 | 클램핑력 | 톤 | 15 | 30 | 40 | 55 | 85 | 100 | 120 | 160 | 200 | 250 | 300 | 400 | 500 | 600 | 600 | |||||||||||||||
| 최소 금형 높이 | mm | 100 | 120 | 200 | 220 | 250 | 280 | 300 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| 오프닝 스트로크 | mm | 180 | 180 | 200 | 200 | 250 | 280 | 300 | 300 | 400 | 400 | 400 | 400 | 400 | 500 | 500 | ||||||||||||||||
| 최대. 개방 거리 | mm | 280 | 300 | 400 | 420 | 500 | 560 | 600 | 600 | 700 | 800 | 800 | 800 | 800 | 1000 | 1000 | ||||||||||||||||
| 타이 바 사이의 거리 | mm | 275x135 | 355x205 | 400x250 | 500x340 | 560x340 | 580x420 | 610x510 | 750x580 | 860x530 | 800x530 | 890x590 | 890x590 | 890x590 | 1110x660 | 1110x660 | ||||||||||||||||
| 압반 크기 | mm | 430x290 | 520x370 | 580x430 | 720x560 | 795x575 | 830x670 | 830x740 | 1000x810 | 1130x800 | 1070x800 | 1180x880 | 1180x880 | 1180x880 | 1460x1010 | 1460x1010 | ||||||||||||||||
| 이젝터 스트로크 | mm | 35 | 35 | 35 | 45 | 55 | 65 | 75 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | 150 | ||||||||||||||||
| 이젝터 힘 | 톤 | 1.2 | 1.2 | 2.3 | 2.3 | 4 | 5.4 | 5.4 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | 11 | ||||||||||||||||
| 기타 | 최대. 유압 | kg/cm² | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | 140 | |||||||||||||||
| 오일탱크 용량 | L | 120 | 150 | 180 | 230 | 280 | 350 | 400 | 500 | 600 | 600 | 700 | 700 | 700 | 800 | 800 | ||||||||||||||||
| 펌프 모터 전력 | kW | 3 | 4 | 5.5 | 7.5 | 11 | 15 | 15 | 18.5 | 22 | 22 | 30 | 30 | 45 | 55 | 55 | ||||||||||||||||
| 배럴 가열 전력 | kW | 3 | 3.5 | 4.2 | 5.4 | 5.4 | 6.3 | 10 | 12 | 14 | 16 | 17 | 17 | 17 | 20 | 20 | ||||||||||||||||
| 기계 무게 | kg | 900 | 1000 | 1500 | 2200 | 3000 | 4000 | 7000 | 7500 | 8000 | 8000 | 11000 | 12000 | 13000 | 15000 | 16000 | ||||||||||||||||
| 기계 치수 | m | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | / | ||||||||||||||||
