유압 또는 전기 사출 성형기이든, 사출 성형 공정 중 모든 움직임은 필수 압력을 올바르게 제어 함으로써만 압력을 생성합니다.
압력 제어 및 계량 시스템
유압 분사 성형기에서 모든 움직임은 다음 작업을 담당하는 오일 회로에 의해 수행됩니다.
1. 가소화 단계에서 나사 회전 (등 압력을 결정하고조차 조절 할 수 있음) .
2. 슬라이드 채널 (Sprue 부싱에 가까운 노즐) .
3. 주입 및 유지 압력 중 주입 나사의 축 이동 .
4. 팔꿈치가 완전히 확장되거나 피스톤 금형 닫기 스트로크가 완료 될 때까지 사전 막대의 기판을 닫습니다.
5. Ejector 핀이 장착 된 이젝터 테이블을 시작하여 부품 .
전기 전기 기계에서 모든 움직임은 영구 자석을 가진 브러시리스 동기 모터에 의해 수행됩니다. . 회전 운동은 공작 기계 산업에서 항상 사용 된 볼 베어링 나사에 의해 선형 움직임으로 변환됩니다. 모든 전기 모델의 생산은 충전 나사 (2 비행 롤러)와 믹싱 요소가있는 나사 팁 . 이렇게하면 가소화 용량과 혼합을 극대화하고 나사 길이를 단축하며 고속 .을 허용합니다.
나사는 과열을 피하기 위해 배압의 도움으로 물질의 용융 및 균질화를 보장해야합니다. . 혼합 요소는 너무 높은 유량을 생성하지 않아야합니다. 그렇지 않으면 중합체는 . 각각의 중합체가 다른 한계를 초과 할 경우, .는 .가 다른 최대 흐름 속도를 가질 것입니다. BREAK . 그러나 주입 및 유지 압력 . 동안 나사의 전방 축 이동을 제어하는 데 중점을 둡니다.
고유 응력, 공차 및 휘파일을 포함한 후속 냉각 프로세스는 제품 품질을 보장하는 데 매우 중요합니다. . 이것은 특히 효과적인 폐쇄 루프 온도 조절을 최적화하기 위해 냉각 채널을 최적화하여 시스템이 완전히 독립적이며 기계적 조정에 방해하지 않는 경우.} . ..
폐쇄 및 배출과 같은 금형 이동은 정확하고 효율적이어야합니다 . 일반적으로 속도 프로파일은 이동 부품의 정확한 접근 방식을 보장하기 위해 사용됩니다 . 접촉 유지력을 조정할 수 있습니다 . 에너지 소비와 기계적 신뢰성을 고려하지 않고 결론을 내릴 수 있다는 것 (). 유압 분출 성형기에서 나사 .의 전방 이동 단계를 제어하는 시스템은 압력 .의 압력을 감지함으로써 달성됩니다. 오일 압력은 제어 보드를 통해 밸브 세트를 활성화시키고 매니니페이터를 통한 유체 작용은 조절되고 해제됩니다.
주입 속도 제어, 개방 루프 제어, 폐쇄 루프 제어 및 폐쇄 루프 제어 옵션 . 오픈 루프 시스템은 공유 비례 밸브에 의존합니다 . 비례 장력은 유체의 필요한 비율에 적용되며, 이는 유체가 주입통에서 압력을 생성하고 특정 전방 속도에서 주입 나사를 움직입니다.
폐쇄 루프 시스템 사용 폐쇄 루프 비례 밸브 사용 . 루프는 폐쇄 포트의 위치에서 닫히고 밸브에서 이동하여 오일의 유량을 제어합니다. . 폐쇄 루프 시스템은 나사의 번역 속도에서 닫힙니다. 정기적으로 . 비례 밸브에서 흐르는 재료는 발생하는 속도 편차를 보상하기 위해 조정 될 수 있습니다.
비례 밸브는 감지 압력 값에 의해 조정되어 설정 압력 값 . 일반적으로 유압 압력을 모니터링 할 수 있지만, 또 다른 효과적인 방법은 노즐 또는 캐비티에서 용융 압력을 감지하는 것입니다. 프로세스 관리에 특히 유익합니다 .
재료가 견딜 수있는 실제 압력을 아는 것은 또한 정해진 압력 및 온도 조건 .에 기초하여 성형 부품의 실제 무게와 크기를 예측하는 데 도움이됩니다. 실제로 보류 압력 값을 변경함으로써, 더 많은 재료가 곰팡이 공동에 도입되어 부품 수축을 줄이고 설계 내성을 줄이고 (사전 세트 주입을 포함) .}}}}}}}}.}}.}.} 조건 . 이와 관련하여, 곰팡이를 과도하게 채우는 것은 부품 배출을 방해하지 않습니다 .
유압 장비 및 방전 및 압력 조절
원심 펌프는 최대 140 bar의 평균 유압 압력을 생성합니다. 이는 주입 성형에 특히 적합한 사이클의 다른 모든 단계에서 주입 성형 .에 특히 적합합니다. 요구 사항은 빠른 가소기가 필요한 특정 상황을 제외하고는 상당히 낮습니다 ({2}} g .} PET 스트레치 블로딩 기계).
에너지 소비를 줄이기 위해 피크 배출 기간 동안 가변 변위 펌프 및 압력 저장 실린더를 사용할 수 있습니다. . 고정 변위 펌프는 회전 당 동일한 양의 오일을 이동 시키므로 오일 펌프 선택은 특정 시간에 이동하는 데 필요한 오일의 양에 의해 결정됩니다. . 3 상 모터의 속도는 일반적으로 1440 RPM입니다. 가소화 공정 (전력은 100%에 도달)은 일시 정지 공정에서 . 오일 펌프의 활용률입니다. 기계는 에너지 소비가 필요하지 않으며, 그렇게하더라도 전력 손실 .입니다.
모든 사출 성형기 기계는 다양한 품질 등급의 비례 서보 밸브를 사용합니다 (. 주입 프레스에 두 개 이상의 비례 밸브 세트가 설치되어 다음 측면을 정확하게 제어합니다.
금형 개방 속도 (2 레벨), 금형 폐쇄 속도 (2 레벨), 금형 폐쇄 안전, 주입 (3-10 레벨), 공급 (3-5 레벨), 흡입 및 이젝터 (2 레벨) .
개방 압력, 닫는 압력, 곰팡이 안전, 기계식 클램프 (배럴 또는 팔꿈치), 주입 (채우기 단계에서 한 번, 3-10}}, 흡입 및 배압 (3-5 레벨), 나사 회전 속도 (3-5 레벨) .}
슬라이드 접근 속도 (기계적 노즐이 금형의 고정 절반에서 사출 라이너에 접근하는 속도)와 이젝터의 움직임 속도 (Ejector 테이블 속도)도 조정할 수 있습니다 . 보조 모터는 약한 입력 신호를 통해 증폭 신호 (출력 신호)를 밸브로 보냅니다.
서보 밸브에서 약한 입력 전기 신호는 유압 출력 신호로 변환되며, 압력 강하 형태로 필요한 배출 요구 사항에 따라 수정됩니다 . 밸브는 . .의 형태로 .의 형태로 빠르고 반복적으로 반복적으로 반복적으로 반응해야합니다.. . .} .}은. (현재의 연구)를 개선하는 데있어서 (1}}) 여러 khz .의 주파수에서 작동하는 전자 장비
효과적인 방전은 밸브에 대한 중합 (DP)의 영향에 의존하기 때문에, 유압 회로의 오일 온도는 유체 점도의 범위 (일반적으로 폐쇄-루프 조절 시스템과 함께)의 범위로 유지되어야한다. 점도; 균형 잡힌 개방 값을 사용하면 방전량이 증가 할 수 있습니다 . 드라이브 시스템의 배출 오일 부피를 증가 시키면 분사 속도가 증가 함을 의미합니다. . 첨단 서보 드라이브 밸브의 정확한 제어는 기본적으로 히스테리시스를 제거하고 모든 기능의 반복성을 향상시킬 수 있습니다 ({6}}.
모든 전기 프레스의 힘 측정
모든 전기 분사 성형기의 움직임을 유도 할 벡터 유체가 없기 때문에, 유압 압력 감지가 불가능하기 때문에 . 하중 센서는 일반적으로 전자. 전자 전자 성형 기계 제조업체를 직접 결정하기 위해 신장계로 탄성 변형을 측정하는 데 사용됩니다. Extensometers . 또 다른 차이점은 백 압력과 그 제어입니다. 주입 모터에 의해 생성 된 축 이동에 저항을 추가하여 달성 할 수있는 반면, 다른 모터는 나사 회전과 후속 재료 가소 화를 유발합니다. . 이전에 일부 기계 제조업체는 나중에 노르 자에 설치된 트랜스 듀서를 사용하여 측정 시스템을 사용했지만, "이 시스템은"그리고 "그리고"그리고 "이 시스템은"그리고 "그리고"그리고 "이 시스템은"그리고 "그리고"그리고 "그리고"{5}}. 신뢰성 ".
노즐 압력 측정의 장점
상기는 주입 및 유지 압력 중 압력 조절의 중요성을 입증 하였으므로 . 따라서 압력 감지의 정확도와 반복성은 폐쇄 루프 시스템에서 중요한 요소 .가 중요한 요소입니다. 압력 감지는 정확한 압력 감지를 보장함으로써 매우 중요합니다. 조절기는 실제 압력을 설정 값에 가깝게 만들 수 있도록 할 수 있습니다...
오픈 루프 시스템에서 전송 시스템에 대한 직접적인 연결로 인해 압력 감지의 정확도와 반복성이 훨씬 더 중요합니다. . 오늘날 오픈 루프 시스템은 여전히 사용 중이며 고 톤 기계에서 더 널리 사용됩니다 ..
일반적으로, 세트 값에 기초한 속도 제어는 주입 과정에서 수행됩니다 (즉, 속도 변화는 전위차계 또는 자기 강의 센서에 의해 측정되고 측정 후 압력 조절로 변환됩니다 . 구절은 할당량 (할당량) 또는 압력 .에 기초하여 활성화 될 수 있습니다. 충전 압력을 제한하고 플래시 형성 및 금형 손상 방지 . 경로가 형성되면 후속 유지 프로세스는 압력 (프로파일의 경우) .에 의해 조절됩니다.
유압 프레스의 압력은 일반적으로 유압 회로에서 감지되며 금형 노즐 . 주입 성형의 경우 거의 금형 구멍에 가까워 야합니다 . 따라서 곰팡이 압력 측정은 노즐에서 가장 잘 수행되지 않더라도.에서 가장 잘 수행되지 않습니다. 회로 .
몰드 압력 감지와 달리 노즐의 검출은 배압을 조정함으로써 가소화 공정을 제어 할 수 있습니다. . 주입에 가까운 압력이 실제로 설정 값에 도달하고 재료의 주입에 필요한 시간 동안이 압력을 유지할 때 {{1} . {{ ^}}} {{ ^}}}에 의해 재료 .을 유지할 수 있습니다. 압전 센서) . 금형의 직접 감지는 매우 효과적입니다 . 유일한 제한은 성형 부품 아래에 표시를 남기는 것입니다. . 간접적 인 감지는 종종 프로브 구조와 클리어런스에 의해 영향을 받는다는 것입니다. 정확도 .
노즐 압력 감지는 캐비티 압력 감지보다 덜 효과적입니다. 물질은 여전히 흐름 경로를 통과해야하기 때문에 (냉 또는 뜨거운) . 그러나 노즐 압력 감지는 주로 다음을 포함하는 특정 이점이 있습니다. 재료에 대한 검출이 수행됩니다. 금형의 수정이 필요하지 않습니다. 성형 부품에 추적이 남아 있지 않음 . 초기 압력 (및 후속 플래시)에서 과다 채워질 위험은 용융 압력 제어 (바람직하게는 금형 공동에서) .에 의해 피할 수 있습니다. . 이것은 제어의 효과를 향상시키고, 재료 연소를 피하고, 부담을 덜어주고,주기 시간을 단축시키고, 반복성을 향상시킬 수 있습니다...
실제로 시스템 신뢰성을 보장 할 수 있고 사용하기 쉬운 센서를 생산하는 데 실제로 기술적 인 문제가 있습니다 . 균일 한 역 압력이 필요한 경우 프로세스 관련 어려움은 실제로 작지 않습니다 ..
노즐 압력 감지에 사용되는 센서는 다음 요구 사항을 충족해야합니다.
1. 성형 프로세스를 방해해서는 안됩니다 .
2. 고압 (2500 bar) 및 고온 (350-400) .에서 감지 정확도를 보장 할 수 있습니다.
3. 크고 견고하고 오작동시 교체가 쉬워야합니다 .
4. 금형 재료와 접촉 할 때 내마모성이 우수해야합니다 .
5. 장기 감지 효과 (장기 사용 후 마찰과 오염이 발생하면 측정에 편차, 오류 및 지연이 없도록 할 수 있습니다) .
6. 고속 샘플링 (2-5 마이크로 초) 및 표준화 된 통신 프로토콜을 제공합니다.
따라서 문제는 더 복잡합니다 . 현재까지, 유압 프레스는 여전히 유압 회로에서 센서를 구성하고 모든 전기 모터가 힘 감지를 사용하며, 용융 센서를 사용하지 않으며, 수년 동안 용융 센서를 사용하지 않으며, 수년 동안 멜트 센서를 사용하지 않았지만 압출기에 대한 요구 사항이 더 낮아졌으며, 압출 범위가 더 낮아지고, 압출 범위를 사용하지 않았다. 압출기에 대한 정적 응력을 사용하면 사출 성형기에 설치 될 때 센서 필름의 기계적 피로 응력이 훨씬 큽니다) .